用户可以根据注射压力和理论注射容积来选择螺杆。螺杆的注射行程不变，因为它是由注射油缸结构和油压系统已经确定了的参数。因此，较小螺杆直径（如440螺杆A），会得到比标准螺杆（445螺杆B）更高的注射压力（202MPa），但是它的理论注射容积却减小到253cm3；而较大直径（p48螺杆C）的注射压力随螺杆直径的增加却降低到140MPa，而理论注射容积却增加到364cm3。由此可知，螺杆A、B、C的选择是由注射压力及相应的理论注射量来决定的。
确定注射压力首先要知道模具在注射充模和保压时所需的模腔压力。如前已述，模腔压力的确定与材料、制品性能及其应用有关。根据经验，一般民用制品，模腔压力为18~20MPa；一般用工业制品模腔压力为200~300MPa；精密制品模腔压力则为300~400MPa。模腔压力的真实数据也可以从材料及制品实验和加工经验中得到。有了模腔压力的已知数据，即可以通过模具与喷嘴的流道阻力系统将注射压力计算出来。因为熔料在充模温度和速率条件下的非牛顿流体流动压力损失可以通过实验或计算机模拟的方法获得，最终得到所需的注射压力。
注塑量的选择必须考虑制品型腔还包括模具主流道、分流道以及浇口的总塑料用量，在此基础上要考虑到熔体高压下的压缩性，各模具间隙的充料和螺杆头部的安全料垫，再增加20%作为选用注塑量。
注射速率实际上在选择注射压力时就已经确定了。高的注射速率有利于充模、成型结构复杂或薄壁的制品，但是必须有足够的注射压力来保证。注射速率必须保证熔体在模具流道凝固之前到达最远处，以便充满模腔。因此，注射速度与型腔及其流道结构、尺寸、形状以及模具温度有关，可以模拟计算。
过大的注射行程会使储料室物料的轴向温差加大，但是过短的注射行程会引起径向温差加大；计量行程过短会引起螺杆预塑或注射时的轴向计量误差加大，进而影响制品的重复精度。注射行程还与螺杆结构有关，匹配理想的螺杆可以提高塑化质量，使温度分布均匀，减少各向温差。
螺杆式注射装置的料斗部分与柱塞式注射装置的相同。螺杆式注射装置的加料塑化计量主要取决于螺杆塑化后退的行程，所以只要控制塑化时螺杆后退的行程就可以满足每次注射所需的熔料量；只要调整装置中的行程开关位置，就可以改变螺杆每次塑化的熔料量。即塑化时计量杆随螺杆一起后退，压合右端的一个行程开关时，螺杆就会停止转动，塑化计量结束。
螺杆式注射装置加料计量的准确性依赖于塑化工艺条件的稳定性，即要求提高机筒温度、背压和螺杆转速等工艺条件的控制精度，才能保证塑化计量的准确。
上述是一般的加料计量装置。为了简化工艺过程，目前一些注射装置设置了具有特殊功能的加料器，例如可以兼作预热干燥、粉碎、混合等使用的加料器。加料器有粉碎、预热和混合物料等多种功能；加料器也对物料起预混作用。它们可以直接加工粉料、无机填充料和共混料，免去原材料的预处理工序，降低了生产成本。
